PCB的生產(chǎn)與設(shè)備缺乏統(tǒng)一的通訊格式，一直是產(chǎn)業(yè)智慧化所面臨的瓶頸，臺灣電路板協(xié)會（TPCA）于2015年確立參考在半導體行業(yè)行之有年的SECS/GEM為通訊的基底，經(jīng)過六次的專家會議簡化為符合產(chǎn)業(yè)所需的PCBECI，做為PCB板廠與設(shè)備間雙向通訊的格式。
2016年在國際半導體協(xié)會（SEMI）下成立自動化委員會，做PCBECI國際化的努力，經(jīng)過3次的標準提案與技術(shù)答辯，終于在2018年通過全球的技術(shù)投票，并在今年9月成為SEMI的正式標準文件。
TPCA在今年初PCBECI設(shè)備聯(lián)網(wǎng)示范團隊啟動大會中表示，目前85％的PCB業(yè)者都是處于單機自動化的狀態(tài)，其中大型板廠的設(shè)備生產(chǎn)資料大多已經(jīng)聯(lián)網(wǎng)，但各站別之間仍是孤島的狀態(tài)，中小型板廠則是有意愿投入智慧制造，卻不知從何做起，或是擔心費用太高而卻步，因此TPCA希望藉由PCB-ECI設(shè)備通訊協(xié)定的啟動，幫助臺灣PCB業(yè)者更容易進入智慧制造。
據(jù)了解，過去PCB生產(chǎn)上是以人工來設(shè)定排程與換線，設(shè)備稼動率偏低，而且生產(chǎn)資料皆靠人工抄寫，異常狀況分析困難，也不能確保問題檢測的正確性，而以設(shè)備面來看，機臺異常無法第一時間發(fā)現(xiàn)，只能等產(chǎn)品檢測回來才能知道問題，導致停線時間過長，連帶造成成本浪費與產(chǎn)能下降。
此外電路板制程復(fù)雜且設(shè)備聯(lián)網(wǎng)規(guī)格不同，各站別生產(chǎn)及機臺的資料無法整合，單點設(shè)備的資料分析無法顯現(xiàn)其價值。導入可連網(wǎng)之生產(chǎn)設(shè)備后，未來生產(chǎn)資料可即時記錄并監(jiān)控，隨時注意生產(chǎn)狀態(tài)以及自動換線提醒，并針對設(shè)備異常提前診斷、預(yù)警，備料也就可以提前做好，確保產(chǎn)能維持高稼動率狀態(tài)。
TPCA副理事長暨志圣工業(yè)董事長梁茂生過去曾呼吁，大陸在智慧制造的升級上是排山倒海的進行，尤其他們工廠是開放式，同業(yè)之間彼此觀摩、交流，其成長速度飛快，期望藉由PCB-ECI通訊協(xié)定標準化的推動，加速臺灣PCB業(yè)者在智慧制造的升級，也可以為即將到來的5G領(lǐng)域，提前武裝、搶先商機。TPCA亦表示，希望透過此標準化的通訊框架，降低板廠與設(shè)備商間的溝通成本，并以半導體產(chǎn)業(yè)為師，加速產(chǎn)業(yè)的智慧制造進展。
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